设备综合管理是广义的设备管理，即设备的技术和经济的全面管理，要做到技术上先进，经济上合理。设备管理本质上是设备运动过程的管理，设备的运动有两种形态：一是设备的物质运动形态，包括设备的研究、设计、试制、生产、购置、安装、使用、维修、改造、更新直至报废；

二是设备的价值运动形态，包括设备的投资、折旧、维修费用支出与核算、更新改造资金的筹措和经济效果分析等。前一种运动形态的管理称为技术管理，后者称为经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。据此，设备管理要最终取得两个成果：技术成果和经济成果。即一方面要求经常保持设备良好的技术状态，另一方面要求节约设备维修与管理的经费支出。

技术管理与经济管理二者必须紧密结合，以求获得设备寿命周期费用最低，设备综合效能最高。

现代化的企业，设备是生产的物质技术基础，是完成生产任务的手段。设备管理水平和设备状况的好坏与生产任务的顺利完成密切相关。

设备管理工作，必须适应企业经营方向的变化，为生产服务。应当树立重视设备管理、加强设备管理为生产服务的思想。要根据企业的生产任务、品种质量、设备修理工作的难度，确定重点设备。对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新五优先，确保企业生产任务的完成。

生产实践证明，设备管理工作应执行以“维修为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，就不可能有周到的计划检修。

设备的维护保养和计划检修之间常会出现一些矛盾。如果计划检修只是抢进度，忽视检修质量而遗留下设备隐患，就会加大维护保养的工作量。反之，如果维护保养不精心，发现问题不及时处理，操作人员不严格执行规章制度，就不仅会带来“小洞不补，大洞吃苦”的后果，而且会加大检修工作量，正常计划被打乱，甚至会造成严重后果。

在今后相当长的时期内，要集中力量对现有企业进行设备更新与技术改造工作。只有把设备的更新与改造工作做好，才能克服现有企业耗费高、能耗大、效率低等弊端。另外设备的更新与改造也是科学技术迅速发展的客观要求。

在设备管理工作中，延长设备寿命和保持设备良好状态无疑是正确的。但是不能无止境地延长“寿命”，不能不惜工本地保持良好的技术状态。这是因为设备使用时间过长，技术性能日益落后，能源、原材料消耗逐渐增多，修理费用一次比一次高，修理周期愈来愈短。

据资料统计，一台普通车床如折旧周期按22年计算，则在22年中所花的使用费用为设备价值的6倍。所以在设备维修中，应通过技术经济分析，正确处理设备维修与改造关系，把维修与改造结合起来。一方面利用检修的机会采用新技术、新材料、新工艺来代替技术落后、能耗大、效率低的设备和零部件。一方面对陈旧落后，进一步维修价值不大的设备，按手续进行报废，更换先进的设备。

在编制设备各项管理制度时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干进行调查研究、摸清规律、进行试验，制定适合设备现状的设备维修制度、设备前期管理制度、设备备件管理制度、设备技术改造制度和设备专业管理制度，设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范。

设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣传和提示。通过“定人、定点、定项、定时、定标、定班、定路线”，推广到企业所有机台的管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。

其中：

1、定人：落实责任，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作工、点检员、维修组(机械、电器、仪表工等)的责任，做到现场台台设备有人管；

2、定点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；

3、定项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；

 4、定时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查。

5、定标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；

6、定法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；

7、定班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力、现场光线均差等特点。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8、定路线：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

设备管理制度努力做到像ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，搞好环境卫生，做到文明生产加强静密封点管理，消除跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率。抓好 “6S”管理（整理、整顿、清洁、素养、规范和安全），深入现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量。

从现场管理讲，设备可同时列为“6源”（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），在“6S”管理中，设备管理不只是通过清洁打扫设备，保持设备外观清洁从更深的层次上讲还要预防、降低和消除设备“6源”，通过全员参与，在对设备进行清洁打扫的同时开展日常维护保养，按照一定的标准、一定的周期、一定的部位进行检查维护，及早发现设备隐患并采取相应的措施，消除隐患，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面等方面来开展工作，从而延长设备正常运转时间，最终实现设备效率最大化目标。

第一，规范设备工作环境。

根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。

第二，查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施。

1、查污染源

指由设备引起的灰尘、油污、废料等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防扩措施等办法加以解决。

2、查清扫困难源

指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源通过控制源头(采取措施，使其不被污染)，另外是设计开发专门的清扫工具。

3、查危险源

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、起重设备等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

4、查浪费源

指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气以及各种生产用介质等的泄漏(这些泄漏也可污染环境)；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮、机器空运转、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工养成良好习惯。

5、查故障源

指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

6、查缺陷源

指现有设备不能满足生产要求的方面。围绕保障和提高产能，寻找影响因素，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作”的习惯；操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

做好员工培训工作，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训；企业内部培训使每个设备操作者真正做到“三好、四会、四懂”(三好——管好、用好、修好；四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障；四懂——懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）。

在工厂企业中，直接操纵设备、维修设备的是广大生产工人和检修工人。他们对设备的性能、工作状态及存在的问题最为了解。他们是设备的主人，而且他们对自己操纵的设备日常维护负有具体责任。因此，应当发挥他们管理设备的积极性。在设备管理工作中要强调人的因素，要充分调动生产工人和维修工人的积极性。