【实施结果】 1、绩效提升：年度降低成本85万USD（占销售额4.6%），产品制造成本下降44%：
①材料费↓35% ②加工费↓73% ③管理费↓25%
2、形成浓厚的自我改善的企业文化 查看详情 >>

【实施效果】改善7个因素，达成6个标准化成果！
1.标准人工 2.标准效率
3.标准周期 4.标准质量
5.标准材料 6.零停机 查看详情 >>

【改善效果】 1、改善前换模周期60分钟，改善后7.5分钟，周期↓87.5%！ 2、换模周期↓，带来制造成本↓，使得产品单位造价↓2.5% 3、形成了持续的、全员参与的自改善文化 查看详情 >>

【实施效果】
1.优先实施超低原料成本改善的2点产品，每年COSTDOWN（成本递减）6.1万USD，未含复制推广的收益；
2. 形成持续的、全员参与的改善文化。 查看详情 >>

【实施后】 1、建立健全了团队执行力保障机制，计划、实施、检查、激励的一套行之有效的做法写入部门制度，作为企业全员必须执行的法条之一； 2、从问题根源着手，从人员、设备、原辅料、工艺方法等影响因素 查看详情 >>

【实施后】 1、现场显著改观，接近同业最优秀水平； 2、订单准期交付率：95%以上； 3、大配件返修率降至5%以内； 4、组织架构梳理，职能分工明确，团队基础管理能力育成； 5、基础管理数据建立健全； 6、 查看详情 >>

【实施后】 1、现场效果： 企业派员参观海尔和富士康后的评价是，“我们介于两者之间”！ 2、订单准期交付率：100%； 3、一次性合格率：93%以上（已达到业内优秀水平）； 4、全员劳动生产率103%，绩效 查看详情 >>

【实施后】 1、建立了全员参与、董事长任组长的TPM推进室；培育了所有推进架构中所有的成员，同时协助培育了所有1000余名一线员工； 2、TPM制度列入企业标准，在为每个部门每名员工必做的工作之一； 3、通过 查看详情 >>